สายการผลิตชุดแบตเตอรี่คืออะไร?

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมและการตรวจสอบเซลล์ (การเลี้ยงเซลล์ → การทดสอบ OCV)

กระบวนการเริ่มต้นด้วยการป้อนเซลล์ โดยทั่วไปแล้ว พาเลทเซลล์จะถูกเคลื่อนย้ายไปยังสถานีป้อนโดย AGV (Automated Guided Vehicle) หรือรถยก หุ่นยนต์หกแกนใช้ระบบวิชั่นในการระบุตำแหน่ง หยิบเซลล์ และวางลงบนสายพานลำเลียงอย่างแม่นยำ จากนั้นเซลล์แต่ละเซลล์จะได้รับการทดสอบแรงดันไฟฟ้าวงเปิด (OCV) และความต้านทานภายใน (IR) อย่างเข้มงวด ขั้นตอนนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการคัดเลือกเซลล์ที่มีแรงดันไฟฟ้าและความต้านทานที่สม่ำเสมอสูงสำหรับการประกอบโมดูล เพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอในแพ็คสุดท้าย เซลล์ที่ไม่ผ่านการทดสอบจะถูกปฏิเสธโดยอัตโนมัติและแทนที่ด้วยหน่วยที่มีคุณภาพ.

ขั้นตอนที่ 2: การประกอบแกนโมดูล (การติดกาวเซลล์ → การทดสอบโมดูลเมื่อสิ้นสุดอายุการใช้งาน)

ขั้นตอนนี้เป็นการสร้างหน่วยพื้นฐานของฝูง.

• การใช้งานและการซ้อนกาวเพื่อยึดเซลล์และเพิ่มประสิทธิภาพการระบายความร้อน หุ่นยนต์จะใช้กาวโครงสร้างหรือกาวความร้อนติดลงบนพื้นผิวของเซลล์ เซลล์จะถูกวางซ้อนกันแบบอนุกรมหรือแบบขนานตามการออกแบบ หลังจากวางซ้อนกันแล้ว จะมีการเพิ่มแผ่นปิดปลายและแผ่นปิดด้านข้าง และรัดมัดให้แน่นด้วยสายรัดหรือการบีบอัดเพื่อให้ได้โครงสร้างทางกลที่มั่นคง.
• การเชื่อมต่อและการทดสอบทางไฟฟ้าก่อนการเชื่อม จะมีการทำความสะอาดขั้วเซลล์ (เช่น การทำความสะอาดด้วยพลาสมา) เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการเชื่อม จากนั้นจึงใช้การเชื่อมด้วยเลเซอร์ ซึ่งเป็นเทคโนโลยีหลัก ในการเชื่อมบัสบาร์เข้ากับขั้วเซลล์อย่างแน่นหนา เพื่อให้เกิดการเชื่อมต่อทางไฟฟ้าKระหว่างเซลล์ การเชื่อมด้วยเลเซอร์จะรวมพลังงานไว้ในบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (Heat-Affected Zone) ขนาดเล็ก ทำให้ได้รอยเชื่อมที่แข็งแรงและมีความต้านทานต่ำ หลังจากเชื่อมเสร็จแล้ว โมดูลจะได้รับการทดสอบแบบออฟไลน์ครั้งแรกอย่างเต็มรูปแบบ (การทดสอบอายุการใช้งานของโมดูล) ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม การตรวจสอบแรงดันไฟฟ้าและความต้านทานของโมดูล การทดสอบความทนทานของฉนวน และอื่นๆ เพื่อให้มั่นใจว่าแต่ละโมดูลเป็นผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่มีคุณภาพ.

ขั้นตอนที่ 3: การประกอบระบบ (โมดูลออฟไลน์ → การติดกาวแผ่นระบายความร้อนด้วยของเหลว)

ขั้นตอนนี้เป็นการประกอบโมดูลที่ผ่านการตรวจสอบคุณสมบัติแล้วเข้าด้วยกันเป็นชุดแบตเตอรี่ที่สมบูรณ์.

• การเตรียมกล่องและการบรรจุโมดูล: ตัวเรือนของชุดแบตเตอรี่จะเริ่มทำงาน และอาจมีการติดตั้งแผ่นระบายความร้อนด้วยของเหลวหรือส่วนประกอบการจัดการความร้อนอื่นๆ ไว้ล่วงหน้า โมดูลจะถูกยกขึ้นหรือวางอย่างแม่นยำภายในตัวเรือน.
• การประกอบและปิดผนึกขั้นสุดท้าย: ผู้ปฏิบัติงานหรือหุ่นยนต์จะติดตั้งขั้วต่อแรงดันสูง สายไฟระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) หน่วยตัดการเชื่อมต่อแบตเตอรี่ (BDU) เป็นต้น ก่อนปิดฝาครอบด้านบน จะมีการจ่ายสารกันรั่วซึมที่ขอบตัวเรือนเพื่อเตรียมพร้อมสำหรับการทดสอบความแน่นหนาของอากาศขั้นสุดท้าย.

ขั้นตอนที่ 4: การตรวจสอบความถูกต้องอย่างครอบคลุมและการทดสอบขั้นสุดท้าย (การทดสอบ PACK EOL → การทดสอบความแน่นของบรรจุภัณฑ์อย่างสมบูรณ์ → การทดสอบ PACK Off‑Line)

นี่คือการประเมินผลการปฏิบัติงานขั้นสุดท้ายของโรงงานก่อนการจัดส่ง.

• การทดสอบประสิทธิภาพขั้นสุดท้ายชุดแบตเตอรี่จะถูกเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ทดสอบเพื่อทำการชาร์จและคายประจุครบวงจร (การทดสอบอายุการใช้งาน) เพื่อกระตุ้นเซลล์ ปรับเทียบสถานะการชาร์จ (SOC) ของระบบจัดการแบตเตอรี่ (BMS) และตรวจสอบข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น นอกจากนี้ยังมีการทดสอบความปลอดภัยทางไฟฟ้าอย่างครอบคลุม เช่น การทดสอบความทนทานต่อฉนวนด้วย.
• การทดสอบความแน่นของอากาศ: สายความปลอดภัยที่สำคัญ โดยการนำก๊าซทดสอบ (เช่น ฮีเลียม) เข้าไปในชุดอุปกรณ์และตรวจสอบการลดลงของความดัน จะเป็นการตรวจสอบความสมบูรณ์ของการปิดผนึกของชุดอุปกรณ์ เพื่อให้มั่นใจได้ว่ามีคุณสมบัติในการป้องกันฝุ่นและน้ำตามมาตรฐาน IP67 หรือสูงกว่า.
• ออฟไลน์บรรจุภัณฑ์ที่ผ่านการทดสอบทั้งหมดจะได้รับรหัสประจำเครื่องที่ไม่ซ้ำกัน และข้อมูลจะถูกอัปโหลดไปยังระบบการจัดการการผลิต (MES) เพื่อการตรวจสอบย้อนกลับตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ จากนั้นจึงจะถูกส่งออกไปเพื่อจัดส่ง.